Die Dekanterzentrifuge wird verwendet, um Suspensionen in einen Feststoffteil und einen Flüssigkeitsteil zu trennen. Die Suspensionsbehandlungs- und Entsorgungsanlagen erzeugen einen Restrückstand über verschiedene Prozessstufen (Ausgleich, Neutralisierung, Gerinnung, Sedimentation, Flotation, biologische Behandlung etc.). Der Restanteil wird für gewöhnlich einer Reihe weiterer Behandlungen vor der endgültigen Entsorgung unterzogen. Bei einem dieser Vorgänge, Verdichtung oder Entwässerung, wird die Dekanterzentrifuge verwendet.

Es sind Verfahren, durch die Abwassersuspension erzeugt wird (Auslasssuspension), was konzentrierter als das Einflussmaterial (Eingangssuspension) ist.

Die Bezeichnung kommt vom Wort DEKANTIERUNG, was so viel wie Klärung einer Flüssigkeit bedeutet, die durch die Trennung von gelösten Partikeln (Sedimentation) erhalten wird.

Dies ist ein Verfahren, bei dem Feststoffpartikel in einer Flüssigkeit der Schwerkraft ausgesetzt werden und sich am Boden absetzen und sich so von der Flüssigkeit selbst trennen. In einigen Fällen (biologische Flüssigkeiten) würde eine spontane Sedimentation zu lange dauern und einige Partikel würden Jahre für einen Sedimentationsprozess benötigen. In diesen Fällen wird die Zentrifugierung verwendet.

Durch die Zentrifugierung ist es möglich, eine erhöhte Schwerkraft zur Erde zu erzeugen und somit den Sedimentationsprozess zu beschleunigen. Der Container des zu behandelnden Produkts dreht sich. Die Lösung ist somit einer künstlichen Schwerkraft ausgesetzt (Zentrifugalkraft), die proportional zum Abstand vom Rotationsmittelpunkt und zum Quadrat der Rotationsgeschwindigkeit einwirkt.

Die Dekanterzentrifuge besteht aus einer zylinderförmigen, konischen Trommel und hat einen Wurmschraubenmechanismus für die Entfernung der Suspension. Die Suspension wird in das Gerät durch die schraubenförmige Achse eingeführt. Die auftretende Zentrifugalkraft, die durch die Trommelrotation erzeugt wird, drückt die Suspension gegen die Wände des Containers, und die Drehbewegung der Wurmschraube, die sich geringfügig langsamer dreht, lässt die kompakte Suspension entlang des Containers und in Richtung des konischen Abschnitts wandern, von wo es extrahiert wird.

Der Ertrag wird durch die Konstruktion der Dekanterzentrifuge selbst und die zusätzlichen Prozessparameter beeinflusst. Konstruktionsvariablen sind Rotationsgeschwindigkeit, verfügbares Volumen und Suspensionsexktraktionsgeschwindigkeit. Prozessvariablen sind Produktzufuhrgeschwindigkeit, Eigenschaften der Feststoffe, Dosierung von chemischen Zusätzen (Polyelektrolyt für den Umweltsektor und Gesteinsmehl für den Lebensmittelsektor) sowie Betriebstemperatur.

Durch Erhöhung der Zufuhrdurchflussrate in einer Dekanterzentrifuge wird die Haltezeit verringert (Produkterhalt in der Dekanterzentrifuge) und verringert die Gewinnung von Feststoffen.

Das Polyelektrolyt erhöht die strukturelle Widerstandsfähigkeit der Feststoffe und verursacht die Bildung von Flocken, auch bei kleinsten Partikeln. Das Gesteinsmehl (Lebensmittelsektor) ermöglicht die Ablagerung der Feststoffe. Die Verwendung dieser Substanzen ermöglicht eine leichtere Trennung und erhöht die Rückgewinnung der Feststoffe.

Es ist eine elektronische Vorrichtung, die ein dreiphasiges Signal erzeugt, dass für den Start des Elektromotors genutzt wird.

Die Dekanterzentrifuge funktioniert im geschlossenen und kontinuierlichen Kreislauf. Das zu behandelnde Produkt wird in die Dekanterzentrifuge über ein Zuführrohr zugeführt und die Feststoffe und Flüssigkeit werden über Rohre und die Entleerungsschraube entleert. Somit bleibt die Arbeitsumgebung sauber und wird nicht durch Reststoffe und Gerüche der Suspensionen verunreinigt. Des Weiteren werden Stillstandszeiten der Filterpresse eliminiert, die für das Entladen und Reinigen notwendig sind. Die Dekanterzentrifuge ist im Verhältnis zum Volumen der zu behandelnden Suspension sehr kompakt und platzsparend und nimmt viel weniger Platz ein als eine Filterpresse mit gleicher Durchflussrate. Um einen guten Betrieb der Dekanterzentrifuge zu gewährleisten, muss es nur zu regelmäßigen Intervallen gereinigt und gewartet werden (z. B. Einfetten der Lager). Somit werden große Verbrauchsmaterialmengen, wie Filter und Tücher, die eine Filterpresse benötigt, eingespart.